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ファイバーレーザー溶接によってコストダウンができるのは、以下の3工程を省略することができるためです。
１．溶接後の後処理工程
２．溶接熱による歪の除去作業
３．溶接工程間における移動
ファイバーレーザー溶接では溶け込みの深さを微調節できるため、意匠面にファイバーレーザー溶接の溶接ビードが飛び出さない様に制御した溶接ができます。このため、通常の溶接方法では必要だった溶接後の後処理（サンダーによる面仕上げ）を削減することが出来ます。
また、通常の溶接に比較してエネルギー密度が高いレーザー光によって高速で溶接することが出来ます。そのためワーク全体に加わる熱量が最小限ですむため、従来の溶接で必要だった溶接熱による歪みの除去作業が不要になります。
さらに、ファイバーレーザー溶接ではすみ肉溶接とスポット溶接を同じ工程のなかで加工できます。このため複数の工程にまたがっていた溶接作業を1つの工程内で終わらせることができるので工程間の移動が無くなりコストダウンできます。
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筐体設計・製造.COMを運営する岡部工業株式会社では、ファイバーレーザー溶接を行う6軸多関節ロボットを３台保有し、オリジナル冶具の内製まで一貫生産をしております。これにより、高い生産性を保ちつつもコストダウンを可能にする、岡部工業ならではのファイバーレーザー溶接が実現します。
また、当社にはファイバーレーザー溶接の開発を専門にする課があり、通常は溶接困難なアルミやステンレス、異種金属などのサンプル溶接から、筐体設計におけるVE提案まで行い、お客様に寄り添った設計開発を行っております。
筐体設計・製造.COMを運営する岡部工業株式会社は、群馬県から発信するグローバル板金ソリューションカンパニーとして、お客様の板金や筐体に関するお困りごとを解決いたします。中国工場とも連携した幅広いネットワーク、最新鋭のファイバーレーザー溶接ロボットを代表とした圧倒的な設備力、さらに創業以来から大手メーカーとの取引によって積み重ねてきた板金設計・筐体設計のノウハウを活かして、お客様の課題を解決していきます。
筐体という製品は、一度製作したら長く使用するものです。だからこそ、安心安全かつ使い勝手がよく長持ちする製品であるべきです。しかし筐体設計には、目的や用途、使用環境、精度、特性、コストなど数多くの要求を満たした上で、実際の製作現場である下工程についても最適な工程を考慮しなければならない、全体最適な視点が必要なプロフェッショナルな仕事です。そのような筐体製作には、生産現場からの設計サポートと、高度な生産技術力が、量産体制の場合は特に求められます。部品点数を１つ減らしたり、工程を１つ短縮するだけでも、量産での筐体製作の場合は大きなコストダウンや納期短縮につながるのです。
設計初期の段階から当社にご相談いただけましたら、当社にて生産技術的な要素を設計に取り込んだ上で、筐体製作を行います。そうすることで、当社の金型や設備、製造ノウハウを盛り込んだ筐体を製造することが可能となり、低コストで品質の良い筐体を短納期で製作する事ができます。
筐体設計に少しでもお困りの方は、まずは筐体設計・製造.COMにご連絡ください。板金ソリューションカンパニーとして、あなたのお悩みを解決いたします。
