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今回のテクニカルニュースの概要
今回ご紹介するのは、溶接部品の位置決めに関する課題解決事例です。 当初の図面では、溶接部品の取り付け位置を示すガイドがなく、作業者が都度計測して位置合わせを行う必要がありました。
これに対し、タレットパンチプレス（抜き工程）の段階で位置決め用の「差し込みと角孔」を部品に設ける設計変更を提案しました。さらに、左右で位置決めのサイズを変えることで、正しい向きでしか合致しない、物理的に逆付けができない仕様とし、作業効率の大幅な向上と不良発生の防止を実現しました。
課題：位置決めがなく、作業者が都度、寸法を計測するため工数がかかる…取付ミスのリスクも…
本製品は、月産30台程度の量産品の板金部品です。 図のように、部品①の内側に部品②を決まった位置、方向で溶接する仕様です。
しかし、当初の設計には、内側に溶接が上下溶接指示があったのみであり、部品を溶接する際の「位置決め」となるガイドが存在しませんでした。
そのため、溶接作業には以下の課題がありました。
①作業者が都度、寸法を計測するため工数がかかる
位置決め穴、ダボなどが図面にないため、作業者が都度、寸法を計測し、ケガキ線を入れて位置合わせをする必要がありました。月30台の生産において、この手作業は大きな工数ロスとなります。
②取付ミスのリスク
本事例の部品②はアングル材のようなL字型の形状をしています。溶接位置の指定だけでは上下や裏表の区別がつきにくく、作業者が部品②を「上下逆」や「裏表逆」に取り付けてしまうなど、取り付け方向の誤認によるヒューマンエラーが発生するリスクが高い構造でした。
筐体 設計・製造.COMの対策：差し込み式の「位置決め」を追加し、左右非対称にすることでミスを防止
そこで当社では、誰が作業しても同じ位置に、間違いなく取り付けられるよう、以下の設計変更をお客様へご提案しました。
お客様に確認いただき、この対策の方法で製作をいたしました。
前工程で、部品に「差し込み（突起）」と「角孔」による位置決めを追加
タレットパンチプレスによる抜き工程の段階で、部品側に「位置決めの差し込み（突起）」、ベース側に「位置決めの角孔」を追加しました。
この位置決めですが、部品を逆向きに取り付けるミスを物理的に防ぐため、左右で突起と角孔のサイズ（寸法）をあえて変化させました。
これにより、もし作業者が部品を左右を逆に取り付けようとしても、左右非対称のため、物理的に穴に入りません。このため取付ミス（逆付け）が絶対に発生しない仕組みとなっています。
この位置決めの工夫により、部品は正しい向きでなければ、うまくはまりません。したがって、位置決めと取付ミスを一括で防止することができました。部品を角孔に差し込むだけで、治具や計測なしで正確な位置が出せるようになり、作業効率向上、不良品の防止につながりました。
本事例では、設計の段階で位置決めを組み込み、抜き工程内で事前に行うことで、寸法測定や専用治具も用いずに、より効率的に位置決めと溶接を行うことができました。この設計提案事例により、作業効率向上と不良の防止につながりました。
本製品の水密性と外観品質の確保について
位置決めの話とは変わりますが、今回のように製品に「穴」をあける設計変更を行う際、懸念されるのが「水密性（水漏れ）」への影響です。本製品も水密性が求められる仕様でした。
当社では、内側から位置決め穴の上下をしっかりと溶接ビードで覆うことで穴を埋めています。また、 はめ込み部を外側からも栓溶接（プラグ溶接）し、平らに仕上げすることで外観は変更前と同じで、水密性を確保した製品づくりを行っています。
筐体設計・製造.comでは、柔軟な発想と、設計段階から溶接工程の煩雑さを考慮し、このような改善提案を積極的にさせていただきますので、お気軽にご相談下さい。
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当社では、設計初期の段階から生産技術的な要素を設計に取り込み、筐体製作を行います。そうすることで、当社の金型や設備、製造ノウハウを盛り込んだ筐体を製造することが可能となり、低コストで品質の良い筐体を短納期で製作することができます。
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